Ordinal Software : solutions pour usines intelligentes

Éditeur de logiciel de premier plan dans les domaines de la supervision et du pilotage de la production, Ordinal Software conçoit des solutions innovantes et performantes pour accompagner, en temps réel, les industriels dans leur démarche d’amélioration continue.

Si la filière de l’alimentation animale doit aujourd’hui s’adapter à de nouveaux enjeux, notamment sanitaires et de durabilité et accompagner la diversité et la montée en gamme des productions animales, les outils de production, au cœur du processus, doivent eux aussi évoluer. Ordinal Software, concepteur et éditeur « pur » de logiciels industriels depuis trente ans, propose à ses clients des solutions innovantes et performantes pour les accompagner dans leur démarche d’amélioration continue, « pour répondre aux règlementations de plus en plus exigeantes, maîtriser le process et atteindre une véritable performance industrielle ». La société, dont le siège est basé en région parisienne, fournit « les outils indispensables à un suivi de production accompli, en garantissant une qualité et une traçabilité irréprochables », pour faire des sites de production des usines 4.0 intelligentes.

Philippe Allot, P-DG d’Ordinal Software.

Selon la définition de l’Institut Montaigne, prise comme référence par Philippe Allot, P-DG d’Ordinal Software, l’usine du futur s’appuie sur les technologies : smart machines, internet industriel des objets, Big data, intelligence artificielle, cloud, réalité virtuelle, etc. Mais aussi et surtout sur l’utilisation massive des données collectées grâce à ces technologies et une connectivité très fortement augmentée. « Tout est réalisé en interaction. L’industrie 4.0 repose sur une forte interconnexion, en temps réel, des données. Dans la pratique, celle-ci ne sera réellement possible qu’avec une forte structuration des données sous forme d’objets industriels modélisés, depuis l’échelon le plus bas jusqu’aux éléments des niveaux les plus élevés. La mise en place d’un MES est la première étape la plus logique si l’on veut être une usine du futur », assure Philippe Allot.

Un MES, pour Manufacturing execution system, est un logiciel de pilotage de la production collectant en temps réel les données de production d’une usine ou d’un atelier et chargé de transmettre la bonne information au bon moment, aussi bien aux machines qu’aux hommes, afin de maîtriser et d’optimiser toutes les étapes, depuis les ordres de fabrication jusqu’au stockage ou l’expédition des produits. « Le Manufacturing execution system regroupe onze fonctions, définies par la norme ISA-95 : acquisition des données, gestion du personnel et des ressources, traçabilité produit et généalogie, analyse des performances, etc. Une collection de fonctions, une approche qui selon moi passe à coté du principal mot clé : le système. Le MES est le chef d’orchestre de toutes les opérations de l’usine, c’est l’ERP de l’usine mais en temps réel. Il va consolider l’ensemble des données, c’est un vrai gain pour l’exploitant. »

Modularité, évolutivité et traçabilité

Ordinal Software a ainsi développé un outil généraliste, « une plateforme s’appuyant sur les technologies Web », baptisé Coox, pour Collaborative operation and execution. Il couvre l’ensemble des fonctionnalités MES ainsi que de supervision Scada (supervisory control and data acquisition) « pour compléter le MES sans avoir besoin d’une interface supplémentaire. L’ensemble des capacités sont rassemblées dans la plateforme, très peu d’acteurs proposent cette offre-là. » Sa structure est modulaire et peut couvrir la supervision, le lancement des ordres de fabrication, l’exécution des opérations, la gestion des recettes et des gammes, la traçabilité du procédé, la généalogie des produits et du suivi des flux matières, le contrôle de la qualité, ainsi que l’analyse de performance et la Manufacturing Intelligence.

Les différents modules, appelés MESbox, sont au nombre de quatre : Scada (supervisory control and data acquisition) PMT (process management and traceability), MTG (material tracking and genealogy), QPI (quality, performance and indicators). Ils peuvent être utilisés de manière autonome ou combinés entre eux. « Sont installés uniquement les modules de supervision et/ou de MES dont le client a besoin, ou en complément de l’existant. Basé sur le modèle de données standard ISA-95, notre logiciel n’est pas bloqué et la terminologie est partagée avec un grand nombre d’acteurs. » De même lorsque le client compte plusieurs sites, les modules utilisés sur chaque site peuvent être différents.« Nous garantissons une homogénéité complète avec une adaptation au cas par cas. »

Philippe Allot pointe plusieurs points particulièrement importants : « La flexibilité du procédé. Nous découpons le procédé en étapes élémentaires et pouvons réintervenir dans les automatismes. En nutrition animale, le procédé peut par exemple être modifié à chaque recette. » Le dirigeant souligne « l’évolutivité quasi illimitée du procédé ». La traçabilité est un autre point clé de l’offre : « Pour nous, ce n’est pas une fonction à part, elle doit être intégrée. Notre solution assure une traçabilité systématique du procédé et des produits couplée au process. Ce qui en fait également un outil unique d’amélioration de votre performance. »

L’optimisation de la production est également mise en avant, notamment grâce à la visibilité en temps réel « qui assure une meilleure réactivité et donc moins de pertes ». De même que la modélisation : « Chaque étape du procédé (un dosage, un mélange, un assemblage, un contrôle qualité, une vidange, etc.) est modélisée et leur enchaînement est décrit sous forme d’un graphe qui va être déroulé automatiquement par le logiciel. Cette technologie de modélisation des équipements et des opérations permet à l’utilisateur d’emmagasiner son savoir-faire en matière de fonctionnement des équipements, d’exécution des opérations, de traçabilité et d’analyse de performance dans des modèles réutilisables. Tout ceci fait que notre solution est performante, particulièrement simple de mise en œuvre et de déploiement, rapide, accessible et unique. » Plus de 250 sites industriels utilisent aujourd’hui Coox, en France comme à l’étranger.

Ermeline Mouraud

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