Manutention – Tube de levage : Manut-LM investit dans un nouvel outil de fabrication

Manut-LM vient d’inaugurer son nouveau site de production à Ancenis. Grâce à un investissement de 2 millions d’euros, le spécialiste français de la manutention par tube de levage se dote d’un outil de production plus grand, plus confortable et plus efficace, ainsi que d’un vaste showroom lui permettant de faire la démonstration des engins de manutention. Visite guidée.

Éric Gruau, son actuel président, a repris Manut-LM basée à Ancenis il y a six ans. « J’avais fait une carrière commerciale dans l’industrie, je cherchais une entreprise à reprendre avec un fort potentiel de développement. L’entreprise familiale Manut-LM s’est révélée la candidate idéale. »

Éric Gruau, président a repris Manut-LM, il y a six ans.

Conçu et fabriqué à Ancenis

Fondée en 1985, elle est spécialisée dans la manutention par tube de levage pour laquelle elle conçoit et fabrique des engins à Ancenis. « Le site historique avait beau avoir déjà été agrandi avant que je le reprenne, il était devenu trop juste pour notre développement, relate Éric Gruau. Depuis la reprise, il y a six ans, nous avons doublé l’activité. Nous réalisons désormais 6 millions de chiffres d’affaires. Nous sommes aujourd’hui 38 salariés, contre 18 lors de la reprise. Il nous fallait investir pour nous donner les moyens de notre croissance : améliorer nos procédures de travail par l’organisation et l’optimisation des flux. » Les bâtiments s’étendent sur 2 500 m2, « soit une surface 30 % supérieure par rapport à notre ancien atelier », précise Julian Canals, le responsable marketing et communication, et sur un terrain de 7 500 m2, soit une réserve foncière permettant la croissance de l’entreprise.

Manut-LM fournit des solutions de manutention par tube de levage : « C’est comme un aspirateur géant qui permet de soulever des charges lourdes et encombrantes », résume Antoine Canete, l’un des technico-commerciaux de l’équipe, dédié à l’Ile-de-France. Équipé d’une ventouse, d’un crochet ou de fourche, le tube de levage est suspendu à un rail ou une potence qui lui permet de bouger toute sorte d’objet : bidons, bacs, plaques, panneaux, bobines, etc.

« Tout est possible car nous concevons et développons nos solutions à façon, présente Éric Gruau. Nous sommes dans un environnement porteur : les troubles musculo-squelettiques sont pris en compte lors de l’aménagement des postes de travail. L’aspect santé et sécurité au travail est la clé d’entrée : nos outils permettent de déplacer une charge lourde jusqu’à 250 kg, sans effort. Mais l’ergonomie n’est pas le seul avantage : la manutention par tube de levage permet le transport de charge facilement et dans un process reproductible, c’est-à-dire source de productivité. En général, quand nous fournissons une solution à une entreprise, elle réalise rapidement que le tube de levage peut être utile dans d’autres applications. Environ la moitié de nos prospects sont déjà clients. »

Sur son nouveau site de production, Manut-LM dispose d’un vaste showroom pour faire la démonstration de ses outils : « Nous avons aussi des camions équipés où nous disposons de matériel de démonstration, explique Rudy Dufrane, commercial sur la région Centre. La preuve par la démonstration est très efficace. Matérialiser le confort de travail n’est pas facile : le faire sentir par la démonstration est beaucoup plus efficace. » Dans le vaste hall, il fait manipuler aux visiteurs un bidon de près de 50 kg à l’aide d’une simple gachette, puis un énorme plateau de plus de 100 kg à l’aide d’une double gachette ressemblant à un guidon de moto : « En serrant la poignée, on crée le vide d’air dans le tube de levage, ce qui assure la bonne prise de la plaque par une ventouse. En tournant vers le haut ou le bas, on lève ou abaisse la charge. Elle ne pèse alors plus rien et elle se déplace comme si c’était une feuille. Une sécurité garantit en outre qu’elle ne se décroche pas : il faut appuyer sur les gachettes des deux poignées en même temps pour libérer la ventouse et détacher la plaque une fois qu’elle est pré-positionner à l’endroit où on doit la déposer. » Les applications déclinables à la nutrition animale sont infinies : « La plus évidente est celle de la manutention des sacs lors des opérations de palettisation et dépalettisation, imagine Éric Gruau. Mais on peut aussi manipuler des big-bag, des bidons, barils et bacs, pourquoi pas des filières de presse, etc. »

La manutention par tube de levage permet le transfert de lourdes charges sans effort.

Fabrication – montage

La première étape constitue toujours en un diagnostic : « Nous avons des équipements standards, dont nous devons simplement nous assurer qu’ils s’intègrent dans l’environnement industriel, décrit Julian Canals. Nous testons systématiquement à l’atelier les charges que nos clients doivent pouvoir lever, ce qui nous permet aussi de déterminer l’outil de préhension le mieux adapté. Si nos équipements standards ne conviennent pas, nous développons une solution adaptée. » Un bureau d’étude comprenant cinq ingénieurs y pallie.

Claude Benoit, responsable appro-logistique fait visiter les ateliers. La première étape est la fabrication. Le vaste atelier est constitué de postes de travail séparés par des panneaux isolant les opérateurs maniant les fers à souder. Six soudeurs, dont deux en contrat intérimaire, s’activent derrière leur masque de protection dans des jets d’étincelles. Tous les postes de soudure sont équipés d’une aspiration. « Ici nous fabriquons les futs et les potences, explique-t-elle. Nous traitons l’acier et l’inox. L’atelier de traitement de l’inox est entièrement séparé pour éviter les contacts entre les deux matériaux. » L’atelier compte par ailleurs des cintreuses, rouleuses et autres plieuses, qui permettent de mettre en forme les matériaux. Une fois les pièces usinées, elles reçoivent un traitement de surface : électrozingage, peinture ou microbillage. Elles rejoignent alors la deuxième partie de l’usine : la zone de montage. « Ici, nous avons toutes les pièces nécessaires à la fabrication de nos engins, présente Claude Benoit. Qu’elles soient usinées chez nous où commandées. Nous avons 150 fournisseurs différents, dont 90 % à moins de 50 km. » Julian Canals présentent les tubes qui constituent le cœur du procédé de manutention par tube de levage : « Plus ou moins longs et larges, ils sont constitués d’un ressort en acier qui leur permet de se rétracter sous l’effet de l’aspiration et d’une armature en néoprène renforcé. »

Sur de vastes plateaux, les six monteurs, dont un stagiaire et un intérimaire, activent avec force vis, boulons et écrous pour assembler ces dizaines de pièces finissant par former un engin de levage.

Au centre de cette ruche bourdonnante, un espace est aménagé où un homme s’active le téléphone à la main : Serge Macé est le responsable SAV. « J’assure du dépannage au téléphone, en direct auprès des utilisateurs ou en soutien de l’un de nos 18 installateurs partenaires », explique-t-il. Il reçoit ces installateurs chaque année à l’occasion de sessions de formation auxquelles ils sont tenus de participer.

Une fois montés, les engins passent au banc de test. Le matériel est certifié Apav avec un agrément renouvelé chaque année. Ils sont ensuite prêts à être installés sur site. « Nous travaillons en direct ou avec des distributeurs, qui peuvent être des spécialistes de la manutention ou des équipementiers généralistes, explique Éric Gruau. Notre marché est pour 70 % français mais nous nous développons fortement à l’export principalement en Europe. Notre premier marché est l’Allemagne, sur lequel nous travaillons avec Aerolift. Pour ce marché, les engins sont peints en bleu à ses couleurs, alors qu’ils sont verts à notre marque. »

En cette journée de portes ouvertes, où fournisseurs et clients se pressent dans le vaste showroom et déambulent dans les ateliers, Éric Gruau est un patron comblé : « Notre nouvel outil de production nous donne les moyens de nos ambitions de développement et nous permet de projeter notre croissance pour les quinze prochaines années. »

Françoise Foucher

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